2.1.deskundigenbericht
In het tussenvonnis heeft de rechtbank een deskundigenbericht gelast waarbij de heer M. Marcelis van Hanselman Groep B.V. tot deskundige (hierna: de deskundige) is benoemd en aan hem de navolgende vraagstelling is voorgelegd. De door de deskundige gegeven antwoorden staan hieronder achtereenvolgens cursief weergegeven:
1. Kunt u van iedere oplegger een inspectierapport opstellen, waarin een beschrijving wordt gegeven van de huidige staat van de oplegger? Zo nodig aan de hand van foto’s.
Aan het eind van dit rapport treft u per oplegger een inspectierapport aan. Per oplegger zijn de meetgegevens en waarnemingen vermeld. Tevens zijn per oplegger foto's bijgevoegd.
2. Per oplegger (met de kentekens [XX] en
) dienen de volgende vragen te worden beantwoord, waarbij de toepasselijke regelgeving uitgangspunt is:
Per oplegger zijn de details van de inspectie in de inspectierapporten weergegeven. Onderstaand treft u per vraag het antwoord in algemene zin, zoals die voor vrijwel iedere oplegger van toepassing zijn, aan. Voor specifieke details verwijs ik naar de inspectierapporten per oplegger.
Kopstraal
3. Wat is de horizontaal gemeten afstand tussen het hart van de koppelingspen en enig deel aan de voorzijde van de oplegger? (zie artikel 5.12.6. lid 3 van de Regeling Voertuigen)
Voor het meten van de kopstraal is het vaste punt aan de voorzijde, dat het verst van de koppelingspen af ligt, aan de onderzijde van het kopschot gemeten. Om de meetfout zo klein mogelijk te maken werd de oplegger waterpas gezet. Bij de eerste vijf opleggers werden de te meten punten met behulp van een schietlood op de vloer geprojecteerd, waarna met een rolmaat de afstand werd gemeten afgerond op millimeters. Bij de zesde oplegger werd gemeten rechtstreeks van de koppelingspen tot het vaste punt aan de onderzijde van het kopschot. Bij de laatste zes opleggers werden de te meten punten met een laser op de vloer geprojecteerd en met een rolmaat gemeten. De gemeten maten zijn in de inspectierapporten vermeld. De grootste maat was 2,046 m en de kleinste maat was 2,036 m. In totaal werd bij 8 opleggers een maat van meer dan 2,04 m gemeten. De opleggers met kenteken [XX] en [XX] werden 2x gemeten, de eerste keer met een schietlood en de tweede keer met een laser, de meetafwijking varieerde van 0 tot 3 mm. Bij de oplegger met kenteken [XX] werd met het schietlood gemeten en werd ook rechtstreeks tussen de koppelingspen en de onderzijde van het kopschot gemeten, de meetafwijking was 2 tot 4 mm. Aan de voorzijde van het kopschot is aan weerszijden een hendel aangebracht voor het spannen van het schuifzeil, deze hendel steekt ter hoogte van het gemeten punt ca. 1,5 à 2,5 cm voor het kopschot uit. Aan de bovenzijde van het kopschot steekt de zwarte dakkap voor het kopschot uit. Bij 3 opleggers werd de kopstraal inclusief de dakkap gemeten en werd vastgesteld dat de zwarte dakkap de kopstraal met 6 tot 7,3 cm vergroot. Op basis van de toepasselijke regelgeving geldt dat de hendels voor het schuifzeil en de dakkap voor het bepalen van de kopstraal buiten beschouwing blijven.
4. Indien deze afwijkt van de overeengekomen 2.040 mm, wat is daar de oorzaak van en op welke wijze en tegen welke kosten kan dat, indien mogelijk, worden hersteld?
De grootste kopstaal bedraagt 2,046 m en overschrijdt daarmee de maximaal toelaatbare waarde van 2,040 m met 6 mm. Dit is een dermate kleine afwijking dat die ook binnen de meetfout kan vallen. Omdat voor het meten van de kopstraal meerdere punten bepaald en gemeten moeten worden is een meetfout niet uit te sluiten, twee opleggers zijn twee keer op verschillende dagen gemeten en één oplegger is op twee verschillende manieren gemeten. De vastgestelde afwijking tussen die metingen is 3 tot 4 mm. De meetfout is dermate gering dat gesteld kan worden dat de kopstraal van de opleggers voldoet aan de toepasselijke regelgeving.
5. Wat is de totale breedte van de oplegger? Wat dient onder ‘totale breedte’, zoals genoemd in de technische beschrijving levering, te worden verstaan? Dienen bij de totale breedte ook de zeilspanners en andere uitstekende accessoires te worden meegenomen?
De toepasselijke regelgeving voor het vaststellen van de breedte van de onderhavige opleggers staat in de Regeling Voertuigen, artikel 5.12.6 lid 6. In bijlage VIII van deze regeling staan de delen genoemd die bij het vaststellen van de breedte buiten beschouwing blijven. In grote lijnen komt het er op neer dat de breedte vastgesteld wordt op de vaste delen van de carrosserie, los te nemen en scharnierende delen blijven buiten beschouwing. Zeilspanners en delen van het schuifdak zoals de zwarte dakkap aan de voorzijde van de oplegger blijven voor de breedte buiten beschouwing. Aan de voorzijde van de opleggers wordt het breedste punt gevormd door de zijkanten van het kopschot. De grootste maat die aan de voorzijde bij de opleggers werd gemeten is 2,548 m, deze waarde voldoet aan de toepasselijke regelgeving. Aan de achterzijde zijn de achterstijlen de breedste vaste delen. Tussen het kopschot en de achterstijlen zijn geen delen die breder zijn zodat alleen het kopschot en de achterstijlen werden gemeten. De meetmethode is gelijk aan de methode voor het meten van de kopstraal, zie vraag 3. De achterstijlen zijn uit ijzeren profielen samengesteld en zijn af fabriek recht. Aan de achterzijde van de achterstijlen zijn scharnierdelen vastgelast voor de achterdeuren. Het vastgelaste deel van de scharnieren steekt ca. 2 mm naar buiten uit bij iedere achterstijl. De breedte moet daarom gemeten worden over de vaste delen van de achterdeurscharnieren. Tijdens de inspectie werd vastgesteld dat de achterstijlen niet meer recht zijn, met name ter hoogte van het onderste scharnier staan de achterstijlen bol naar buiten. Het meten van de breedte op de scharnieren geeft daarom een andere maat dan de maat waarmee de opleggers zijn afgeleverd. Tijdens de inspectie werd de maat aan de onderzijde van de achterstijlen gemeten omdat de achterstijlen op dat punt tegen het vaste vloerframe van de oplegger zijn gemonteerd en op dat punt kan dan de juiste maat tijdens afleveren van de oplegger gemeten worden. De gemeten waarden aan de onderkant van de achterstijlen lagen tussen
2,546 en 2,550 m. Na correctie voor het uitsteken van de vaste delen van de achterdeurscharnieren zullen de waarden tussen 2,550 en 2,554 liggen. Bij afleveren waren de opleggers 0 tot 4 mm te breed.
Nu zijn er opleggers afgekeurd omdat de breedte, gemeten over de scharnieren, groter is dan 2,55 m. Tijdens inspectie werd alleen bij de opleggers met kenteken [XX] en [XX] de breedte over de scharnieren gemeten, de waarden zijn respectievelijk 2,560 en 2,555 m. Tijdens APK herkeuring door de RDW werd bij de opleggers met kenteken [XX] en [XX] respectievelijk 2,561 en 2,575 m gemeten.
6. Indien de totale breedte meer is dan de overeengekomen 2.550 mm, wat is daar de oorzaak van en op welke wijze en tegen welke kosten kan dat, indien mogelijk, worden hersteld?
De overschrijding van de maat voor de breedte heeft betrekking op de maat over de vaste delen van de scharnieren van de achterdeuren, die vastgelast zijn op de beide achterstijlen. Af fabriek zijn de achterstijlen gemaakt op de maximale breedte, de overschrijding in de maten af fabriek zijn minimaal en kunnen nog binnen een meetfout vallen. De opleggers voldeden bij aflevering aan de toepasselijke regelgeving. Opgemerkt moet worden dat de grotere afwijking is ontstaan tijdens gebruik waarbij de achterstijlen naar buiten gedrukt zijn ter hoogte van de onderste deurscharnieren. Redelijkerwijs zal dit ontstaan zijn tijdens laden/lossen waarbij meermaals met laad/los materieel tegen de achterstijl is gedrukt. Herstellen is mogelijk door het richten van de achterstijlen door een gespecialiseerd bedrijf, de kosten daarvan schat ik op ca. € 500,00 tot € 750,00 exclusief btw per oplegger.
Scheuren/corrosie in het chassis
7. Bevinden er zich scheuren en of corrosie in het chassis? Zo ja, kunt u daarvan een beschrijving geven en daarbij ook de (vermoedelijke) oorzaak aangeven?
Kunt u hier een onderscheid maken in scheuren en of corrosie waaraan al een reparatie heeft plaatsgevonden en alsdan aangeven of de reparatie deugdelijk is verricht?
Indien herstel nodig en mogelijk is kunt u dan aangeven op welke wijze en tegen welke kosten?
Bij een aantal opleggers zijn in het chassis alleen bij de versterkingsplaat, tussen de veerhanden voor de bevestiging van de assen, scheuren aangetroffen. Voor zover aanwezig waren de scheuren steeds op dezelfde plaats bij de veerhanden zichtbaar. Meer specifiek betreft het de aanhechting van de versterkingsplaat op de veerhanden net boven de veerpen, zowel aan de linker- als aan de rechterzijde en zowel bij de voorste as en middelste as en achterste as. De veerhanden zijn vastgelast aan het chassis en maken daarom deel uit van het chassis. Bij 10 opleggers is te zien dat op de versterkingsplaten, links en rechts bij de veerhanden, extra strippen zijn aangebracht door middel van lassen. Dit is een modificatie geweest. Vastgesteld werd dat de aanhechting op de veerhanden bij de extra strippen bij een aantal opleggers opnieuw begint te scheuren en op de las corrosie vertoont. Het laswerk ziet er niet overal professioneel uit. De conservering van de extra strippen is bij een aantal opleggers niet afdoende om corrosie tegen te houden. Bij de twee niet gemodificeerde opleggers zijn de aanhechtingen van de versterkingsplaten op de veerhanden vrijwel overal ingescheurd en gecorrodeerd rond de scheuren. Voor wat betreft de scheuren voldoen de betreffende opleggers niet aan artikel 5.12.3 lid a van de toepasselijke regelgeving.
De oorzaak van de scheuren is gelegen in een spanningsconcentratie op de aanhechting van de versterkingsplaat tegen de veerhanden net boven de veerbout. De spanningsconcentraties hebben te maken met optredende krachten die vanuit het chassis overgebracht worden op de assen. De assen mogen een gewicht dragen van 9.000 kg per as. Uit de gegevens van het Wabco ODR Tracker systeem kan opgemaakt worden dat er niet noemenswaardig met overbelading is gereden. Door de fabrikant van de assen, SAF-Holland, wordt geadviseerd om boven de veerhanden een dwarsbalk in het chassis aan te brengen en vanuit de dwarsbalk schertsplaten naar de veerhanden te plaatsen. De opleggerfabrikant heeft wel de vrijheid om daar zelf een andere constructie voor aan te brengen en is zelf verantwoordelijk voor die constructie. In dit geval is afgeweken van het advies van SAF-Holland en is de toegepaste constructie niet voldoende geschikt om de optredende krachten op te vangen. De aangebrachte modificatie in de vorm van de extra strippen heeft geen verbetering gegeven. Door Kässbohrer zal de constructie aangepast moeten worden en opnieuw doorgerekend moeten worden zodat een deugdelijke oplossing ontstaat. Gezien het advies van SAF-Holland zou de oplossing gezocht kunnen worden in extra dwarsbinten tussen de chassisbalken boven de veerhanden. De kosten voor de benodigde aanpassing zijn op dit moment door mij niet in te schatten.
Ter hoogte van de steunpoten zijn in het chassis versterkingen en een dwarsbalk aangebracht. Met name de dwarsbalk is voor zover zichtbaar niet volledig doorgelast bij de doorvoer door de lijfplaat van het chassis en daar is een lichte vorm van corrosie zichtbaar. Tussen de chassisbalken en de vloerplaten is te zien dat er, over een groot deel van de lengte van de oplegger, roestwater naar beneden loopt. De aangetroffen corrosie heeft nog geen materiaalafname veroorzaakt zodat het chassis voor wat betreft de corrosie voldoet aan artikel 5.12.3 lid b van de toepasselijke regelgeving.
8. Zijn de schokdempers deugdelijk bevestigd? Zo nee, wat er is ondeugdelijk aan? Wat is daar de oorzaak of de reden voor? Kan het worden hersteld en zo ja, op welke wijze en tegen welke kosten?
De schokdempers maken deel uit van de levering van de fabrikant van de assen, SAF-Holland. De schokdemper wordt aan de bovenzijde bevestigd met een boutverbinding in de veerhand en aan de onderzijde met een boutverbinding in het ophangframe van de as. Per wiel is een schokdemper aangebracht. Tijdens de inspectie werden een aantal schokdempers aangetroffen die aan de bovenzijde licht bewogen konden worden. De schokdempers werden niet gedemonteerd. Het los zitten van de schokdemper kan veroorzaakt worden door onvoldoende aanhaalspanning van de bevestigingsbout, voorgeschreven wordt een aanhaalmoment van 600 Nm. Een andere oorzaak kan zijn slijtage van de bevestigings-bussen van de schokbreker. De schokdempers zijn bevestigd op een deugdelijke wijze en tijdens onderhoud dient het los zitten van een schokdemper gecorrigeerd te worden door controle van het aanhaalmoment of vervangen van de versleten bevestigingsbussen. De kosten hiervoor zijn te zien als onderhoudskosten.
Verlichting en contactdozen
9. Hoe functioneren de electraboxen/contactdozen? Zijn deze deugdelijk gemonteerd? Indien sprake is van ondeugdelijke montage of ondeugdelijk functioneren, wat is daar de oorzaak van? Kan het worden hersteld en zo ja, op welke wijze en tegen welke kosten?
De electraboxen / contactdozen zijn aan de achterzijde tegen de achterzijde van de achterlichtplaat gemonteerd. De bedrading van de lampen op de achterlichtplaat wordt aangesloten in de electrabox. Op de achterlichtplaat zijn alleen de lampen aanwezig die gespecificeerd zijn in de koopovereenkomst. In de electrabox is een printplaat aangebracht waarop de diverse bedrading is aangesloten. De draden worden door een speciale doorvoernippel in de electrabox gebracht. De doorvoernippels zijn geschikt om een waterdichte doorvoer te bewerkstelligen. De electrabox wordt afgesloten met een deksel, die voorzien is van een afdichtrubber. In dit geval zijn er doorvoernippels waar meer kabels tegelijk doorheen gevoerd worden en waar kabels die rechthoekig zijn doorgevoerd worden, daardoor zal de oorspronkelijke afdichting niet waterdicht zijn. De doorvoernippels zijn thans voorzien van extra kit om een goede afdichting te verkrijgen. Bij één oplegger was de electrabox niet te openen omdat een van de schroeven defect was. Bij 8 opleggers werd tijdens de inspectie een vervuiling in de electrabox aangetroffen waarbij duidelijk vocht in de electrabox heeft gestaan, bij 7 electraboxen was de printplaat aangetast waarbij zelfs bij enkele printplaten contactpennen door corrosie verdwenen waren. De corrosie van de printplaten is een ernstig probleem en kan voor ongewenste sluiting zorgdragen met ongewenst functioneren van de verlichting tot gevolg of zelfs tot overbelasting van de bedrading met daardoor mogelijk brand als gevolg. De doorvoeren van de bedrading zijn niet goed afgedicht geweest. De electraboxen waarvan de printplaat beschadigd is dienen vervangen te worden. De kosten daarvoor schat ik op ca. € 175,00 per oplegger.
10. Zitten er anti-diefstalzeilen op? Zo ja welke?
Alle opleggers zijn voorzien van anti-diefstalzeilen. Tien opleggers zijn voorzien van grijze zeilen met reclame van De Jongh. Oplegger met kenteken [XX] is voorzien van blauwe zeilen met reclame van Dufor.
Oplegger met kenteken [XX] is voorzien van groene zeilen met reclame van Zundapp.
11. Komen deze overeen met de overeengekomen anti-diefstalzeilen van 150x150 mm, ca 1.800 mm hoog?
De tien opleggers met reclame van De Jongh zijn alle tien voorzien van zeilen met mazen van 200 x 250 mm over een hoogte van 1.800 mm. De grijze zeilen voldoen niet aan de overeengekomen 150 x 150 mm.
De opleggers met kenteken [XX] en [XX] zijn voorzien van mazen van 150 x 150 mm over een hoogte van 1.800 mm en voldoen daarmee wel aan de overeenkomst.
12. Zo nee, kan het worden hersteld en zo op welke wijze en tegen welke kosten?
De tien opleggers met grijze zeilen voldoen niet aan de overeengekomen 150 x 150 mm. Herstel is niet mogelijk zodat de zeilen vernieuwd moeten worden. Een set nieuwe schuifzeilen zal per oplegger ca. € 3.000,00 kosten.
13. Zijn de deuren deugdelijk gemonteerd en sluiten deze goed? Zo nee, wat is daar de oorzaak van? Indien herstel mogelijk is op welke wijze kan dit plaatsvinden en tegen welke kosten?
De deuren bestaan uit sandwichpanelen met geïntegreerde sluitstangen en zijn per deur met vier scharnieren aan de achterstijl bevestigd. De bevestiging via de scharnieren aan de achterstijlen is in orde waarbij wel merkbaar was dat door de lange stilstand niet alle scharnieren optimaal functioneren, onderhoud/smeren zal afdoende zijn om de scharnieren correct te laten functioneren. Enkele deuren waren gedeukt en zelfs vervormd als gevolg van schade, daardoor zal goed sluiten van die deuren beïnvloed worden. Bij een enkele oplegger waren de steunen voor de sluitnokken op de onderbalk van het achterkader door schade vervormd zodat het sluiten moeilijk ging. Bij het sluiten van de deuren was ook bij onbeschadigde deuren merkbaar dat met name de sluitingen moeizaam dicht gingen en dat aan de bovenzijde vaak de sluithaken niet goed ingrijpen in de sluitnokken. Het functioneren van de sluitingen werd duidelijk beïnvloed door lange stilstand waardoor de sluitingen droog waren en de sluithaak stroef langs de sluitnok bewoog, smeren van de sluitingen gaf een duidelijke verbetering. Tijdens het sluiten van de deuren viel het op dat in een aantal gevallen de achterstijlen opzij werden gedrukt op het moment dat de sluithaken in de sluitnokken getrokken werden. Dit werd veroorzaakt doordat de betreffende achterstijlen niet voldoende haaks ten opzichte van de onderbalk van het achterkader stonden. Bij het antwoord op vraag 5 heb ik gemeld dat de achterstijlen bol gedrukt waren naar buiten als gevolg van schade door het gebruik. Omdat de scharnieren aan de achterstijlen bevestigd zijn zal ook het sluiten van de deuren beïnvloed worden door de beschadigde achterstijlen. Als de achterstijl recht is en haaks op de onderbalk van het achterkader staat zullen de deuren goed in de sponning vallen. Het achterkader bestaat uit de onderbalk, die vast verbonden is met het chassis, beide achterstijlen en een bovenregel die voorzien is van sluitnokken voor de deuren. Omdat de opleggers zijn uitgevoerd met een schuifdak, waarbij de bovenregel opgeklapt wordt om het dakzeil naar voren te schuiven, is de bovenregel niet vast verbonden met de achterstijlen en is er geen sprake van een stijve 90 graden hoekverbinding. Vastgesteld werd dat het achterkader door enige druk tegen een achterstijl heen en weer bewogen kan worden. Dit betekent dat het achterkader in een ruitvorm kan staan op het moment dat de deuren gesloten worden waardoor de sluithaken niet goed in de sluitnokken kunnen vallen en het sluiten van de deuren moeilijk gaat. Het achterkader is niet stijf vanwege de keuze om de oplegger met een schuifdak uit te voeren. Het niet goed sluiten heeft meerdere oorzaken zoals onderhoud en schade aan zowel deuren als achterstijlen en constructief is er sprake van een achterkader dat niet stijf is en daardoor kan vervormen. Het uitvoeren van onderhoud en herstellen van de schades zal een verbetering opleveren bij de betreffende opleggers. De invloed van het niet stijve achterkader is inherent aan de gekozen uitvoering van een oplegger met schuifdak. De deuren en het achterkader van de opleggers voldeden ten tijde van de aflevering van de opleggers aan de koopovereenkomst. Enige verbetering zou gezocht kunnen worden in het versterken van de achterstijlen en het versterken van de bevestiging aan het vloerframe van de oplegger. Het leveren en monteren van sterkere achterstijlen en het versterken van de bevestiging op het vloerframe schat ik op € 2.000,00 per oplegger. Het versterken is te zien als een meer-uitvoering ten opzichte van de koopovereenkomst.
14. Welk type/ soort band zit er onder de oplegger. Is dat een band van A kwaliteit?
Bij acht opleggers waren alle banden, waarmee de opleggers waren afgeleverd, vervangen. Bij vier opleggers waren op één of meer assen nog de banden aanwezig waarmee de opleggers werden afgeleverd. De originele banden zijn van het merk Bridgestone en type R164. De banden waren gemaakt in Turkije en waren voorzien van een serienummer en DOT nummer. Bij de oplegger met kenteken [XX] werd op een band het nummer "LS 7R 3TF2714" aangetroffen. Dit is het DOT nummer en aan de laatste vier cijfers is te zien dat de band in week 27 van 2014 is geproduceerd. De banden waarmee de opleggers zijn afgeleverd zijn A kwaliteit banden.
15. Wat is de staat van de banden? Is er sprake van normale slijtage (als gevolg van normaal gebruik)? Zo nee, wat is daar de oorzaak van en wat zijn de kosten van herstel?
De originele banden, waarmee de oplegger af fabriek is afgeleverd, en de inmiddels vernieuwde banden vertonen met name op de voorste as en achterste as allemaal een gerubt profiel wat betekent dat er sprake is geweest van zijdelingse belasting tijdens het rijden. De zijdelingse belasting is inherent aan de gekozen as configuratie van 3 vaste assen. Door deze asconfiguratie worden de banden van in ieder geval twee assen tijdens het rijden in een bocht "gewrongen" door de bocht getrokken met scheef slijten van het profiel tot gevolg. Deze vorm van slijtage is daarom te zien als slijtage door normaal gebruik. Een tweede oorzaak voor scheef afslijten van de banden is de uitlijning. Deze kan tijdens gebruik veranderen en tijdens onderhoud moeten de banden daarom gecontroleerd worden op scheef afslijten en als daar sprake van is zal de betreffende as uitgelijnd moeten worden. Dit dient als onderhoud gezien te worden.
Slot
16. Is er verder nog iets dat u heeft geconstateerd aan de opleggers en dat voor de beoordeling van deze zaak van belang kan zijn?
De dakkap aan de bovenzijde van het kopschot van de oplegger steekt 6 tot 7 cm uit voor het kopschot wat betekent dat de kopstraal aan de bovenzijde van het kopschot ca. 2,1 m bedraagt maar dit is volgens de toepasselijke regelgeving wel toegestaan. Opgemerkt moet worden dat er tijdens het rijden wel een duidelijk kleinere ruimte aanwezig is tussen de dakkap aan de bovenzijde van het kopschot en de spoilers van het trekkende voertuig dat voor de oplegger is gekoppeld. Tijdens het rijden over oneffenheden en het manoeuvreren op oneffenheden kan de dakkap daarom makkelijk in contact komen met de spoilers van het trekkende voertuig. Door oneffenheden en gebruik van de luchtvering kunnen het trekkende voertuig en de oplegger ten opzichte van elkaar knikken. Bij een knik van 1 graad geeft dat ter hoogte van de bovenkant van het kopschot al een verschil van 4 cm. Door de fabrikant van een trekkend voertuig wordt bij het bepalen van de afmetingen van de spoilers rekening gehouden met het knikken en de wettelijk voorgeschreven kopstraal van 2,04 meter. Het uitsteken van de dakkap in de kopstraal met 6 tot 7 cm zal voor fabrikanten van het trekkende voertuig niet meegeteld worden in de marge die normaal nodig is tussen een oplegger en het trekkende voertuig. Het uitsteken van de dakkap van de oplegger in de kopstraal mag volgens de Regeling Voertuigen buiten beschouwing gelaten worden voor het bepalen van de kopstraal, echter in de praktijk is de kans op schade aan de spoilers van het trekkende voertuig daardoor wel duidelijk groter.